ZA型化工流程泵底座-ZAO型石油流程泵-ZA型化工流程泵

设计原理

泵体结构：ZA型化工泵为单级、卧式径向剖分蜗壳泵，ZA型化工流程泵特点，泵体采用脚支撑，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。这种结构有助于稳定水流，减少水力失衡。

平衡机制：水力平衡主要通过前后口环（磨损环）及平衡孔实现。叶轮旋转时，前后口环与叶轮之间的间隙形成压力差，平衡孔则用于平衡叶轮前后的压力，从而减少轴向力。

2. 结构特点

密封环设计：叶轮的后盖板上有密封环，用于平衡轴向力。密封环与泵体之间的间隙经过精密计算，确保在叶轮旋转时形成稳定的压力分布。

推力轴承：残余的不平衡力由推力轴承承受。推力轴承位于泵轴的适当位置，能够承受剩余的轴向力，保证泵的稳定运行。

双蜗壳结构：部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，以平衡径向力。双蜗壳结构能够更均匀地分布水流，减少径向力的波动。

3. 水力平衡措施

前、后磨损环：磨损环位于叶轮前后，与叶轮之间的间隙形成压力差，有助于平衡轴向力。

平衡孔：叶轮上设有平衡孔，用于平衡叶轮前后的压力，减少轴向力的产生。

填料箱设计：填料箱具有冷却或加热管接头，ZA型化工流程泵价格，以适应不同工况下的温度变化，保持填料密封的性能，从而维持水力平衡。

轴封系统：轴封采用填料密封或单端面、双端面机械密封，ZA型化工流程泵底座，并配有冷却、冲洗或密封液系统。这些措施有助于防止介质泄漏，保持泵的稳定运行。

ZA型化工泵的工作原理基于离心力原理。当电机带动泵轴旋转时，安装于泵轴之上的叶轮也会跟着高速旋转。在叶轮旋转期间，处于叶片之间的液体受到离心力的作用，被抛向叶轮的外围，接着进入蜗形的泵壳之中。在蜗壳内部，商丘ZA型化工流程泵，液体的流动速度逐渐减慢，一部分动能转化成静压能，使得液体具备较高的压力，从而达成液体输送的目的。

2. 主要部件及功能

叶轮：

采用单吸径向叶轮，根据使用条件可选择闭式、半开式或开式设计。

叶轮的后盖板上有密封环，用于平衡轴向力，减少叶轮与泵体之间的直接接触，降低磨损。

泵体：

为脚支撑结构，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。

部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，以平衡径向力，提高运行的稳定性。

轴封：

可采用填料密封或单端面、双端面机械密封，并配有冷却、冲洗或密封液系统，以防止介质泄漏，保证泵的正常运行。

轴承：

采用油润滑的球轴承，油环提油，自动控制油位。

根据工作温度，轴承可采用风冷或水冷，以保证轴承随时处于正常工作状态。

联轴器：

采用可分装式膜片带加锻挠性联轴器，便于维修和拆卸。

3. 结构特点

水力平衡：

采用前、后磨损环及平衡孔进行水力平衡，减少轴向力，提高运行稳定性。

磨损环与叶轮之间的间隙形成压力差，有助于平衡轴向力；平衡孔则使一部分高压液体漏到低压区，减轻叶轮两侧的压力差。

冷却与冲洗系统：

根据使用介质情况，采用多种机械密封的冲洗和冷却方式，防止密封腔内介质接近临界汽化温度，避免对密封面的损坏。

检修方便：

采用单级单吸悬臂式后开门结构，检修时无需拆卸吸入和排出管路，拆开泵盖后即可将悬架连同转子部件一起从泵体中抽出，使检修工作更加方便快捷。

4. 适用范围

ZA型化工泵适用于输送中性或腐蚀性、清洁或含固体颗粒、低温或高温的液体介质。

工作压力可达2.5Mpa，工作介质温度范围为-70℃至180℃，具有广泛的应用范围。

结构特点

简化设计：单级设计意味着泵内只有一个叶轮，结构相对简单，减少了液体在泵内的流动阻力，从而提高了效率。

双蜗壳结构：部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，这种设计能够更均匀地收集从叶轮流出的液体，避免液体在蜗壳内的不均匀分布。双蜗壳设计平衡了作用在叶轮上的径向力，减少了叶轮的振动和磨损，延长了使用寿命。

水力平衡：采用前、后磨损环及平衡孔进行水力平衡，减少轴向力，提高运行的稳定性。

2. 性能优势

节能：由于结构简化，单级、卧式径向部分蜗壳泵在运行过程中能耗较低，效率较高。

：双蜗壳设计使泵的运行更加稳定，减少了振动和噪音，提高了设备的可靠性。

易于维护：中开式结构方便了维护和拆卸，检修时无需拆卸吸入和排出管路，只需拆开泵盖即可将悬架连同转子部件一起从泵体中抽出，使检修工作更加方便快捷。

适应性强：这种泵适用于输送中性或腐蚀性、清洁或含固体颗粒、低温或高温的液体介质，具有广泛的应用范围。

3. 适用范围

化工生产：在化工生产过程中，液体的输送效率和设备的稳定性至关重要。单级、卧式径向部分蜗壳泵的双吸结构降低了轴承负荷，提升了设备的耐用性。

石油加工：适用于炼油厂、石化工业等领域，能够稳定地输送各种石油产品。

电力、冶金、造纸：在这些行业中，也需要稳定、的液体输送设备，单级、卧式径向部分蜗壳泵能够满足其需求。