ZA型化工流程泵用途-北京ZA型化工流程泵-隔膜泵(查看)

设计原理

泵体结构：ZA型化工泵为单级、卧式径向剖分蜗壳泵，泵体采用脚支撑，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。这种结构有助于稳定水流，减少水力失衡。

平衡机制：水力平衡主要通过前后口环（磨损环）及平衡孔实现。叶轮旋转时，前后口环与叶轮之间的间隙形成压力差，平衡孔则用于平衡叶轮前后的压力，从而减少轴向力。

2. 结构特点

密封环设计：叶轮的后盖板上有密封环，用于平衡轴向力。密封环与泵体之间的间隙经过精密计算，确保在叶轮旋转时形成稳定的压力分布。

推力轴承：残余的不平衡力由推力轴承承受。推力轴承位于泵轴的适当位置，能够承受剩余的轴向力，保证泵的稳定运行。

双蜗壳结构：部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，以平衡径向力。双蜗壳结构能够更均匀地分布水流，减少径向力的波动。

3. 水力平衡措施

前、后磨损环：磨损环位于叶轮前后，与叶轮之间的间隙形成压力差，有助于平衡轴向力。

平衡孔：叶轮上设有平衡孔，ZA型化工流程泵制造，用于平衡叶轮前后的压力，减少轴向力的产生。

填料箱设计：填料箱具有冷却或加热管接头，以适应不同工况下的温度变化，保持填料密封的性能，从而维持水力平衡。

轴封系统：轴封采用填料密封或单端面、双端面机械密封，并配有冷却、冲洗或密封液系统。这些措施有助于防止介质泄漏，保持泵的稳定运行。

振动或噪音的原因

安装问题：

泵体安装不牢固：若泵体安装时固定不够稳固，缺乏稳定支撑，容易产生振动和噪音。

基础不稳或地脚螺栓松动：基础不稳固或地脚螺栓松动会导致泵体振动，进而引发噪音。

轴承问题：

轴承损坏：轴承内部结构破坏，转动时无法保持平稳，产生噪音。

轴承过紧或过松：轴承松紧度不当会影响泵的整体性能，导致振动和噪音。

轴承润滑不足：润滑不足会增加摩擦阻力，导致轴承磨损和噪音。

转子不平衡：

轴系弯曲：轴系弯曲会导致转子偏心，引发振动。

转子残存不平衡重量：更换转子零件后未进行动平衡校正，导致不平衡。

叶轮磨损或破损：叶轮磨损或破损会造成不平衡，引发振动和噪音。

流体问题：

气泡夹带：泵送液体中含有空气或其他气体，形成气泡并，产生振动和噪音。

固体颗粒混入：液体中混有固体颗粒，撞击叶轮和其他部件，造成振动和噪音。

泵抽空：抽气压力不足导致泵内液体汽化，引发振颤和噪音。

泵容量过大：大容量泵在低负荷运行时，叶轮内部循环造成振动和噪音。

机械密封问题：

机械密封安装不当：密封面不平整，影响流体流动，产生压力波动和噪音。

密封件老化或腐蚀：密封效果下降，导致介质泄漏和振动。

电机问题：

电机故障：如绕组短路、铁芯松动等，导致电机振动和噪音。

电压不稳定：电压波动引起电磁振动和噪音。

ZA型化工泵的工作原理基于离心力原理。当电机带动泵轴旋转时，安装于泵轴之上的叶轮也会跟着高速旋转。在叶轮旋转期间，处于叶片之间的液体受到离心力的作用，被抛向叶轮的外围，接着进入蜗形的泵壳之中。在蜗壳内部，液体的流动速度逐渐减慢，七台河ZA型化工流程泵，一部分动能转化成静压能，使得液体具备较高的压力，ZA型化工流程泵用途，从而达成液体输送的目的。

2. 主要部件及功能

叶轮：

采用单吸径向叶轮，根据使用条件可选择闭式、半开式或开式设计。

叶轮的后盖板上有密封环，ZA型化工流程泵价格，用于平衡轴向力，减少叶轮与泵体之间的直接接触，降低磨损。

泵体：

为脚支撑结构，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。

部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，以平衡径向力，提高运行的稳定性。

轴封：

可采用填料密封或单端面、双端面机械密封，并配有冷却、冲洗或密封液系统，以防止介质泄漏，保证泵的正常运行。

轴承：

采用油润滑的球轴承，油环提油，自动控制油位。

根据工作温度，轴承可采用风冷或水冷，以保证轴承随时处于正常工作状态。

联轴器：

采用可分装式膜片带加锻挠性联轴器，便于维修和拆卸。

3. 结构特点

水力平衡：

采用前、后磨损环及平衡孔进行水力平衡，减少轴向力，提高运行稳定性。

磨损环与叶轮之间的间隙形成压力差，有助于平衡轴向力；平衡孔则使一部分高压液体漏到低压区，减轻叶轮两侧的压力差。

冷却与冲洗系统：

根据使用介质情况，采用多种机械密封的冲洗和冷却方式，防止密封腔内介质接近临界汽化温度，避免对密封面的损坏。

检修方便：

采用单级单吸悬臂式后开门结构，检修时无需拆卸吸入和排出管路，拆开泵盖后即可将悬架连同转子部件一起从泵体中抽出，使检修工作更加方便快捷。

4. 适用范围

ZA型化工泵适用于输送中性或腐蚀性、清洁或含固体颗粒、低温或高温的液体介质。

工作压力可达2.5Mpa，工作介质温度范围为-70℃至180℃，具有广泛的应用范围。