化工流程泵型号-合肥化工流程泵-旋涡泵(查看)

设计原理

泵体结构：ZA型化工泵为单级、卧式径向剖分蜗壳泵，泵体采用脚支撑，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。这种结构有助于稳定水流，减少水力失衡。

平衡机制：水力平衡主要通过前后口环（磨损环）及平衡孔实现。叶轮旋转时，前后口环与叶轮之间的间隙形成压力差，平衡孔则用于平衡叶轮前后的压力，从而减少轴向力。

2. 结构特点

密封环设计：叶轮的后盖板上有密封环，用于平衡轴向力。密封环与泵体之间的间隙经过精密计算，确保在叶轮旋转时形成稳定的压力分布。

推力轴承：残余的不平衡力由推力轴承承受。推力轴承位于泵轴的适当位置，能够承受剩余的轴向力，保证泵的稳定运行。

双蜗壳结构：部分规格的泵体设计成双蜗壳结构，以平衡径向力。双蜗壳结构能够更均匀地分布水流，减少径向力的波动。

3. 水力平衡措施

前、后磨损环：磨损环位于叶轮前后，与叶轮之间的间隙形成压力差，有助于平衡轴向力。

平衡孔：叶轮上设有平衡孔，用于平衡叶轮前后的压力，减少轴向力的产生。

填料箱设计：填料箱具有冷却或加热管接头，以适应不同工况下的温度变化，保持填料密封的性能，从而维持水力平衡。

轴封系统：轴封采用填料密封或单端面、双端面机械密封，并配有冷却、冲洗或密封液系统。这些措施有助于防止介质泄漏，保持泵的稳定运行。

结构特点

单级单吸悬臂式后开门结构：这种结构使得检修时无需拆卸吸入和排出管路。拆开泵盖后，即可将悬架连同转子部件一起从泵体中抽出，从而大大简化了检修流程。

叶轮设计：叶轮的后盖板上有密封环，基本上能平衡轴向力，残余的不平衡力由推力轴承承受。这种设计不仅提高了泵的运行稳定性，也减少了检修时的工作量。

检修过程

拆卸方便：检修时，只需拆开泵盖，即可将悬架连同转子部件一起从泵体中抽出，便于检查和维修。

联轴器设计：联轴器为可分装式膜片带加锻挠性联轴器，维修时无须拆卸管路和电机，可自由拆卸轴承架、轴、密封箱体、叶轮组件等。这种设计使得检修工作更加灵活和。

检修便利性体现

节省时间和成本：由于无需拆卸吸入和排出管路，检修工作可以在较短的时间内完成，合肥化工流程泵，从而节省了时间和成本。

易于操作：悬架、轴承、密封箱体、叶轮组件等部件的拆卸和更换相对容易，无需特殊工具或技术，使得检修工作更加便捷。

叶轮结构特点

单吸径向叶轮：ZA型化工泵采用单吸径向叶轮设计，这种设计使得叶轮在旋转过程中能够产生较大的离心力，从而有效地将液体从吸入管输送到排出管。

多种叶轮形式：叶轮可用闭式、半开式、开式三种形式，以适应不同的工况条件。闭式叶轮适用于输送清洁液体，半开式和开式叶轮则适用于输送含颗粒或含少量气体的介质。

平衡孔与耐腐环：叶轮设有平衡孔加耐腐环，化工流程泵型号，以平衡轴向力。这种设计能够减少叶轮在旋转过程中产生的轴向力，从而延长轴承的使用寿命。

2. 叶轮材料选择

耐腐蚀材料：根据工况条件，叶轮材料可选用不锈钢、耐热钢、耐磨钢等耐腐蚀材料。这些材料能够确保叶轮在输送强腐蚀介质时不会被严重腐蚀，从而延长叶轮的使用寿命。

多种材料选项：具体的材料选项包括ZG1Cr18Ni9、ZG1Cr18Ni9Ti、ZG0Cr18Ni12Mo2Ti等，化工流程泵结构，用户可根据实际工况条件选择合适的材料。

3. 叶轮设计理念

水力平衡：叶轮设计考虑了水力平衡，采用前、后磨损环及平衡孔进行水力平衡。这种设计能够减少液体在叶轮内的流动阻力，化工流程泵选型，提高泵的效率。

轴向力平衡：叶轮后盖有密封环，以平衡轴向力。残余的不平衡力由推力轴承承受，这种设计能够确保泵在运行过程中的稳定性和可靠性。

节能：叶轮的设计还考虑了节能的因素，通过优化叶轮的几何形状和尺寸，提高泵的效率，降低能耗。